(1)分離器

1)將分離器各潤滑點加入相應牌號的潤滑油或潤滑脂。電機單獨連續(xù)運行2小時，其間分別調整電機轉速至200、400、600、700 r/min,各運轉20分鐘。要求運轉平穩(wěn)，無異常響聲，變頻調速器轉速調整靈活、可靠。

2)手盤減速機輸入端聯(lián)聯(lián)軸器使分離器轉子轉動數(shù)圈，各轉動部件無卡死和金屬磨擦聲。

3)先將電機轉速調至零，啟動電機，慢慢調整電機轉速至200、400、600、700 r/min,分別運轉30分鐘，之后將電機轉速調至500 r/min運行8小時，其中至少應有4小時為連續(xù)運轉。記錄不同轉速所對應的電機電流，要求轉子轉動平穩(wěn)，無異常響聲，電機發(fā)熱正常。

(2)加壓裝置

1)在油箱中加入N46液壓油，并將各元件擦干凈(以便運行時觀察漏油情況)。

2)點動油泵電機試運轉，須按正確的轉向接線。

3)調整油壓至10MPa，關閉油泵，系統(tǒng)保壓，30分鐘后，壓力應≥9MPa。

3)抬輥試驗

打開一只檢修缸供回油管路上的高壓截止闋(此時，截止閥20.4~20.6應處于關閉狀態(tài))，例如截止閥20.1，扳動換向閥15上的把手使其處于抬輥狀態(tài)，此時檢修油缸的活塞桿應慢慢伸出，到終點后，松開換向閥15的把手，活塞桿應逐漸縮短直至完全縮回。如此反復伸縮不少于3次，液壓油缸伸縮應自如，無爬行現(xiàn)象，管路及接頭等處無漏油現(xiàn)象。

按上述方法，再試另一支檢修油缸。

啟動油泵電機后，扳動換向閥15上的把手使其處于抬輥狀態(tài)，打開一只工作缸供回油管路上的高壓截止閥，例如截止閥20.1~20.3。此時磨輥將慢慢抬起，注意：磨輥的抬起高度是有限的，一般不超過100mm。其間關閉截止閥，磨輥的抬起迅速停止，松開換向閥15上的把手，關閉油泵電機。10分鐘后，打開高壓截止閥，磨輥會慢慢自由落下，直至與磨盤接觸。而在進行此操作前，磨輥是不會自由落下的，重復上次試驗至少3次，磨輥抬起落下速度應均勻，不應有爬行現(xiàn)象，管路各處無漏油。

按上述方法，再試另一支工作油缸抬輥。

抬輥注意事項

①.投料前用加壓裝置將三磨輥抬起，使其脫離磨盤，以保證主電機能空載啟動，磨輥抬起高度是有限的，一般不超過100mm。

②.抬輥時應先將高壓球芯截止閥打開，以保護液控單向閥免受沖擊。

落輥注意事項

①.如果磨盤上無料，投料大約30~60秒后方可落輥。

②如果磨盤上有料，投料大約5-10秒后方可落輥。

③.落輥后不應立即關閉高壓球芯截止閥，視磨盤料層厚度而定，當料層厚度達到大約40mm后，關閉高壓球芯截止閥，調整溢流閥從零壓到設定工作壓力。設定工作壓力視磨機產(chǎn)量而定，產(chǎn)量低，壓力?。划a(chǎn)量高，壓力大。工作壓力范圍為5-10MPa。

④.磨機正常運行后可停止高壓油泵電機。

特別注意：

①.嚴禁磨盤上無料或少料時落輥下壓。

②.正常停機前必須先抬輥后停機，緊急情況下可先停機后抬輥。

③.正常停機前必須將磨盤上的物料碾磨一部分后方可抬輥。

④.抬輥落輥前都必須先啟動高壓油泵電機。

(3)傳動裝置

1)主電機

①首先檢測主電機絕緣情況是否符合要求。

②點動主電機試轉向，須按正確的轉向接線。

③主電機單獨運轉4小時，其中至少應有2小時

以上是連續(xù)運轉，運轉應平穩(wěn)，無異常情況。

2)潤滑油站

①分別點動兩臺油泵電機試轉向，并按正確轉向接線。

②啟動一臺油泵電機，慢慢調整供油壓力至0.18MPa運行8小時，其中至少4小時是連續(xù)運行，要求運轉平穩(wěn)，無漏油，回油順暢。詳見《潤滑油站使用維護說明書》。

③按同樣的方法，啟動另一臺油泵電機進行試驗。

3)主減速機

①啟動潤滑站向主減速機供油，調整供油壓力和供油溫度，使其符合開機條件，參閱《MLX60立式磨減速齒輪箱使用維護說明書》。至少連續(xù)運行4小時。

②在磨輥抬起的情況下，啟動潤滑油站電機向減速機供油，然后在聯(lián)軸器處按正確轉向盤動磨盤一圈，注意檢查是否有金屬摩擦聲等異常情況。

③安裝好主電動機與主減速機之間的聯(lián)軸器，并檢查兩個磨輥是否都已經(jīng)抬起。

④開啟潤滑油站啟動主電機，主減速機帶動磨盤按順時針方向轉動(從上往下看)。

主減速機空負荷運行24小時，其中至少連續(xù)運行12小時以上，要求運行平穩(wěn)，無異常響聲，主減速機、潤滑油站及管路無漏油現(xiàn)象，同時應每小時作一次記錄，例如供油壓力、供油溫度、主電機電流、軸瓦溫度等參數(shù)。

注意！停下主電機后，請不要馬上停止?jié)櫥驼?，而應讓其再運轉大約10分鐘。若很快要進行下一次開機，則無需停止?jié)櫥驼镜倪\行。

（來源：水泥工藝）